Exklusive Probefahrt mit dem Mähdrescher Fendt Ideal 9T

Mato Grosso do Sul ist einer der inspirierendsten Bundesstaaten Brasiliens für diejenigen, die Wert auf eine gute Landwirtschaft mit Produktivität und Effizienz legen, aber auch auf bewährte Verfahren zur Integration von Landwirtschaft und Naturschutz. Die Region Bonito ist ein Beispiel für die Verbindung zwischen landwirtschaftlichen Praktiken, Ökotourismus und der Betrachtung der natürlichen Umwelt.

Um den Ernter Fendt Ideal 9T im Feld zu testen, sind wir in diese Region im brasilianischen Zentralwesten gefahren, genauer gesagt zur Farm Bodoquena, die der Verluz Sementes Group gehört und in der Gemeinde Bonito liegt. Auf einer Fläche, die für die Saatgutproduktion vorgesehen ist, hatten wir die Möglichkeit, den ganzen Tag bei hervorragenden Wetter- und Erntebedingungen mit dem Fendt Ideal 9T zu arbeiten.

Fendt Brasil verfügt über eine Produktreihe mit vier Traktormodellen: der Erntemaschine Fendt Ideal (Modelle 7, 8 und 9), den Sämaschinen Fendt Momentum und der Feldspritze Fendt Rogator 900. Nach sechsjähriger Geschäftstätigkeit in Brasilien ist die Marke davon überzeugt, dass eine ihrer Stärken die Zuverlässigkeit ist, was durch die hervorragenden Leistungen ihres Kundendienstbereichs belegt wird. Auch die Ergebnisse der Evaluierungen seiner Produkte durch das Unternehmen selbst sowie durch nationale Forschungsinstitute haben gezeigt, dass die Marke im Hinblick auf die Betriebsleistung hervorragende Ergebnisse erzielt hat.

Ideal-Erntemaschinen werden in Santa Rosa (RS) mit einigen importierten Komponenten hergestellt und in drei Modellen angeboten, Ideal 7, 8 und 9, wobei die Modelle 8 und 9 die Bezeichnung T erhalten können, was sich auf die Baugruppe mit einer Vorderradkette anstelle von Reifen bezieht. Unter den Modellen gibt es einige Änderungen am Fahrgestell und im industriellen Teil. Das Modell Ideal 7 verwendet einen einzelnen Rotor anstelle von zwei Rotoren wie beim Ideal 8 und 9. Es handelt sich um exklusive Rotoren, die sich von anderen Modellen konkurrierender Maschinen unterscheiden.

Das kleinere Modell Ideal 7 verfügt über einen Korntank für 12.500 Liter oder etwa 160 Säcke und kann mit 35- und 40-Fuß-Schneidplattformen ausgestattet werden. Bei den Modellen Ideal 8 und 9 vergrößert sich der Korntank auf 17.100 Liter oder 220 Säcke und die Plattform kann beim Modell 40 45 und 8 Fuß und beim Modell 45 50 und 9 Fuß groß sein.

Motor

Obwohl die drei für den nationalen Markt angebotenen Modelle zu einer Produktfamilie gehören, verfügt bei Ideal jedes Modell über einen anderen Motor und nicht über eine überarbeitete Version desselben Motors. Der Ideal 7 verwendet den AgcoPower, Modell AP 9,8 L mit 7 Zylindern und 481 PS, der Ideal 8 verwendet den Man, Modell 12,4 L mit 6 Zylindern und 545 PS und der Ideal 9 ist mit dem Man, 15,2 L, ebenfalls mit 6 Zylindern, mit 656 PS Maximalleistung ausgestattet. Alle Motoren erfüllen den Emissionsminderungsstandard Proconve MAR-1 durch die Nachbehandlung mit Arla32 und folgen dem aktuellen Trend zur Reduzierung der Motordrehzahl, wobei die maximale Leistung bei etwa 1.900 U/min erreicht wird.

Im Motortemperaturkühlsystem kehrt das Belüftungssystem „Airsense“ die Drehrichtung des Kühlerlüfters um, um Rückstände zu beseitigen, die den Luftdurchgang durch die Kühler behindern könnten. Ebenfalls neu ist die „Airbox“, die den Modellen 8 und 9 hinzugefügt wurde. Sie besteht aus einer Druckluftbox, die das Auspuffrohr durch ein Fach führt und so die Ansammlung von Rückständen reduziert, die einen thermischen Zwischenfall verursachen könnten.

Plattform

Alle Plattformen, die von den im AGCO-Werk in Santa Rosa, RS, hergestellten Ideal-Modellen verwendet werden, sind vom Draper-Typ, Modell Dynaflex, mit 35 und 40 Fuß für das Modell Ideal 7, mit 40 und 45 Fuß für das Modell Ideal 8 und mit 9 und 45 Fuß für das größte Modell, dem Ideal 50. Derzeit ist der Ideal 9 die einzige Maschine im Land, die das Werk mit einer 50-Fuß-Plattform verlässt und in Brasilien hergestellt wird.

Die Schneidleiste ist vom Typ Schumacher, in zwei Abschnitte unterteilt und kann als flexible oder starre Leiste fungieren und von der Position des Bedieners aus gesteuert werden. Im flexiblen Modus werden die vertikale Position und die Flexibilitätsablesung durch Potentiometer vorgenommen, die die Informationen an den Bediener übermitteln. Der vertikale Hub der Klingen beträgt 203 mm, wodurch eine Anpassung an die Bodenoberfläche möglich ist. Sowohl die Plattform als auch der Zuführkanal werden über das „Antriebszentrum“ direkt von einer Kardanwelle angetrieben. Zwei Förderbandabschnitte sammeln das Material in der Mitte und es wird durch eine kleine zentrale Schnecke zum Zuführkanal befördert. Der Antrieb erfolgt auf jeder Seite der Plattform über eine Kardanwelle, die die zentrale Bewegung aufnimmt. Der auf der rechten Seite treibt das mittlere Förderband, das rechte Seitenförderband und den rechten Teil des Schneidwerks an. Die linke Gelenkwelle wiederum treibt die mittlere Förderschnecke, das linke Förderband und den linken Mähbalkenabschnitt an. Die Geschwindigkeit der Seitenketten kann vom Fahrer von der Kabine aus eingestellt werden. Bei Maschinen bis zu 40 Fuß ist die Ankerwinde einzeln, auf 45- und 50-Fuß-Plattformen ist sie jedoch in zwei Teile unterteilt.

Die Grundeinstellungen aller Plattformen und der drei Fendt Ideal-Modelle erfolgen ebenso elektrohydraulisch betätigt direkt von der Maschinenkabine aus, wie die Einstellung von Druck, Anstellwinkel, Haspeleinstellung, Schnitt- und Rangierhöhenspeicher und Bandgeschwindigkeit, ohne dass der Bediener seinen Arbeitsplatz verlassen muss.

Industrielles System

Obwohl wir angegeben haben, dass der Ideal in Brasilien hergestellt wird, werden einige Schlüsselkomponenten aus den europäischen Fabriken von Fendt bezogen. Sowohl der Motor als auch die gesamte Getriebe- und Antriebseinheit, das „Antriebszentrum“, werden aus dem Ausland importiert. Im Test haben wir uns die Zeit genommen, die Besonderheiten des „Antriebszentrums“ des Ideal 9T kennenzulernen. Der Antrieb des gesamten Industrieteils erfolgt über lediglich 13 Riemen.

Unmittelbar nachdem die geerntete Produktmasse die Plattform verlassen hat, gelangt sie in den Zuführkanal, der bei allen Modellen in der aktuellen Version aus vier Ketten besteht. Dieser Kanal, auch Mundstück genannt, lässt sich hinsichtlich Anstellwinkel und seitlicher Neigung sowie der Vorschubgeschwindigkeit durch Rotation einstellen, die sensorgesteuert zwischen 611 U/min und 952 U/min variiert. Wie bei einer Maschine mit solch fortschrittlicher Technologie zu erwarten, sah das Projekt einen Richtungswechsel und eine Reduzierung der Bewegungsgeschwindigkeit zum Umkehren mithilfe eines Hydraulikmotors vor.

Vom Kanal gelangt das Getreide durch einen Förderzylinder, der sich langsamer als die Rotoren dreht (zwischen 280 und 810 U/min) und über eine Box verfügt, die Steine ​​zurückhält. Es leitet den Massenstrom zu einem einzigen zentralen Rotor beim kleineren Modell Ideal 7 und zu zwei Rotoren bei den Modellen Ideal 8 und 9, die die Funktion des Dreschens, Trennens und Startens der Reinigung übernehmen.

Bei dem von uns getesteten Modell Ideal 9T fällt auf, dass die beiden Rotoren zwar einen geringeren Durchmesser als bei der Konkurrenz haben, dafür aber mit 4.838 mm deutlich länger sind, wodurch sich eine Spur- und Trennfläche von 4,5 m2 ergibt. Die Rotoren sind in vier Teile unterteilt, von denen jeder eine ganz klare Funktion hat. Der erste Teil des Rotors hat eine spiralförmige Form mit vier Propellern, die hauptsächlich das Futter an den nächsten Teil liefern, der für das Dreschen und Trennen verantwortlich ist und aus zwei Modulen versetzter Stäbe besteht. In diesem Abschnitt des Rotors dürften alle Druschvorgänge stattfinden, einschließlich Kompressions- und Dekompressionsvorgängen, und auch die Trennung der Körner vom Stroh erfolgt größtenteils. Anschließend setzt der nächste Abschnitt des Rotors die Trennung durch spiralförmig auf dem Rotor angeordnete Finger fort. Der letzte Teil ist schließlich für die Entladung zuständig. Zur Steuerung der Rotorgeschwindigkeit gibt es einen Teiler in Form eines Hoch- und Tiefkastens, der einen Bereich bestimmt, in dem die Steuerung vom Bedienerplatz aus erfolgt. Ebenso wie beim Zuführkanal kann auch die Bewegung der Rotoren mithilfe eines Schalters an der Seitenkonsole umgekehrt werden.

Die Konkavitäten bestehen aus Draht und die Gitter an der Unterseite der Rotoren können aus Draht und Fingern bestehen und lassen sich sehr leicht entfernen.

Die gedroschenen Körner fallen auf eine vorn angebrachte Schichtungsschale, die die Vorreinigungsfunktion übernimmt. Von dort gelangen die sauberen Körner zu den Sieben und das leichte Stroh wird mit Hilfe des Ventilators entfernt. Eine weitere Rücklaufwanne führt das Produkt zum Anfang der Siebe.

Bei den Sieben handelt es sich um Doppelkaskadensiebe, wobei sowohl das obere als auch das untere Sieb je nach Korngröße ausgewählt werden, wobei die Siebe für Mais und Sojabohnen vom gleichen Typ sind. Am Terminal, innerhalb der Kabine, kann die Öffnung elektrohydraulisch verstellt werden. Obwohl die Siebe fest sind, verfügen sie über die Fähigkeit zur Selbstnivellierung, da das Doppelkaskadensystem und die Schichtungsschale an den Rücklaufschalen gebogene Abschnitte aus Kunststoff aufweisen und die Trennwände höher sind, um in geneigten Bereichen einen Ausgleich zu bieten.

Das Getreide passiert die Siebe und steigt über den sauberen Kornelevator, der mit 40 Gummiklingen (Schaufeln) ausgestattet ist, in die Ablage auf. Dort befindet sich der Produktivitäts- und Feuchtigkeitssensor. Der Korntank verfügt über Erweiterungen, die für Transport und Lagerung direkt von der Kabine aus eingefahren werden können.

Der Ventilator besteht aus drei Abschnitten und die Geschwindigkeit kann vom Bediener zwischen 150 und 1.350 U/min variiert werden. Interessant ist bei der Rückführung, dass das Getreide nicht direkt in die Spur, sondern in die Rückführungsmulde zurückgeführt wird, was zweifellos die Beschädigung des Getreides verringert.

Das Auslassrohr, das beim Modell Ideal 140 Streamer 7 und bei den Modellen Ideal 210 und 8 Streamer 9 genannt wird, kann den Korntank in bis zu 81 Sekunden vollständig entleeren. Diese Durchflussrate kann jedoch reduziert werden, um Kornbruch zu vermeiden, beispielsweise in Fällen wie dem der Fazenda Bodoquena, die Saatgut produziert. Die Basis des Rohrs ist verstärkt und beginnt mit einem robusten Gusseisenstück, durch das das Rohr mit der Auslassposition verbunden ist. Die Größe des Rohrs ist proportional zur Länge der Plattform und beträgt 9,15 m beim Ideal 7 und 10,6 m bei den Modellen 8 und 9. Durch einfaches Antippen des Monitors wird die Verlängerung geöffnet und per Rollenschalter am Multifunktionshebel das Rohr geöffnet und geschlossen sowie die Entladung gestartet.

Schließlich muss am Strohauslass der Abfall entsorgt werden, zunächst mit dem Strohhäcksler, der mit zwei Geschwindigkeiten arbeitet und auf einem Messerrotor basiert, der auf eine feste Stange einwirkt. Nach dem Häckseln wird das Stroh durch Deflektoren zum Streuer geleitet, der mit zwei gerippten Scheiben („Spinnern“) arbeitet, die hydraulisch angetrieben werden. Die Einstellung der Scheibendrehzahl ist entscheidend für die Streubreite. Wir haben im Test gesehen, dass die Maschine die gesamte Schnittbreite der Plattform abdeckt, ohne dass es zu einer Konzentration in der Mitte der Maschine kommt, was das anschließende Pflanzen anderer Feldfrüchte begünstigt. Am Strohauslass, vor dem Streuer, befindet sich auf einer ebenen Fläche der Kornverlustsensor.

Selbstantriebssystem

Ausgestattet ist der Fendt Ideal 7 mit einer Zwillingsbereifung vorn in der Dimension 620/70R42 und hinten in der Dimension 620/70R26. Die Modelle 8 und 9 können mit einer Zwillingsbereifung vorn in der Größe 710/70R42 und hinten in der Größe 750/65R26 ausgestattet werden. Sowohl beim Modell Ideal 8 als auch beim Modell Ideal 9 kann der Kunde auf Wunsch eine Gummikette am Vorderrad montieren, daher die Bezeichnung T. Die von uns im Feld getestete Maschine, die Ideal 9T, verfügt daher über Ketten an der Vorderseite.

Eine nachträgliche Montage der Ketten ist nicht möglich, da die Maschine bereits ab Werk reifen- oder kettenbereit ist. Am Hinterrad ist es mit Hochleistungsreifen der Größe 750/65R26 ausgestattet. Die in den USA hergestellte Gummikette ist 30 Zoll breit und wird von einem Antriebsrad an der Oberseite angetrieben. Ihre Spannung wird durch zwei automatische Spanner an der Unterseite gewährleistet.

Wir haben die Bewegung der Maschine auf dem Feld oft verfolgt und dabei ihre hervorragende Interaktion mit dem Boden überprüft, die zu einer geringeren Druckkonzentration auf der Oberfläche führt und die Kraft auf eine große Kontaktfläche verteilt. Auf diese Weise wird die Interaktion und damit die Traktion deutlich verbessert, der Hauptvorteil ist jedoch zweifellos die Verringerung der Bodenverdichtung, vor allem in der Wurzelentwicklungszone.

Ein allgemeines Vorurteil gegen die Verwendung von Raupenlaufwerken an Traktoren und Erntemaschinen beruht auf dem Anschaffungspreis und den Kosten für den Austausch des Endlosbandes, das das Raupenlaufwerk bildet. Diese Kosten werden jedoch durch die Haltbarkeit gemildert, da Raupenlaufwerke sich wesentlich weniger abnutzen als Landwirtschaftsreifen. Obwohl ein Kettenpaar ausgetauscht wurde, mussten für den Ersatz viele Reifen gekauft werden.

Ergonomie und Kabine

Wie bei einem Produkt dieser Kategorie zu erwarten, überrascht die Qualität der Kabine alle. Dank des Druckbeaufschlagungssystems dringt weder Staub noch Lärm ein und Sie genießen vom Sitz bis zur Sicht einen angenehmen Komfort. Da es sich bei dem von uns getesteten Modell um das Spitzenmodell handelte, konnten wir die Gelegenheit nutzen, alle Funktionen dieser Maschine kennenzulernen.

Auf der rechten Seite des Fahrersitzes sind in einer Armlehne die wichtigsten Bedienelemente zusammengefasst und auf einem kleinen Monitor werden zahlreiche Informationen zum Betriebsteil der Maschine sowie eine grafische Darstellung der Kornverluste angezeigt. Vor der Konsole befindet sich ein 10,4-Zoll-Bildschirm namens NT01 oder Vario Terminal-Monitor, der zur Konfiguration der Funktionen verwendet wird. Der Bildschirm ist in vier Quadranten unterteilt, um die Informationen anzuzeigen, die der Bediener für am wichtigsten hält, einschließlich Kamerabildern. Dies ist ein Monitor, der zum Konfigurieren von Plattform-, Maschinen- und Beleuchtungsressourcen, erntespezifischen Kalibrierungen, Korn- und Strohmanagement, Kornverlusten und Erntemodi verwendet wird, die durch seitliche Bewegungen des Joysticks ausgewählt werden.

Die Multifunktionssteuerung an der Seitenkonsole vereint die wichtigsten Funktionen für den Betrieb der Maschine, wie z. B. Plattformeinstellungen, Kornentladung, Aktivierung des Autopiloten und Manöver. Mit einer Vorwärts- und Rückwärtsbewegung bewegt es die Maschine vorwärts und rückwärts und Sie können zwischen schneller Beschleunigung oder langsamer Annäherung wählen, um die Plattform einzurasten. Durch Bewegen des Multifunktionsreglers nach rechts wird der gewählte Erntemodus aktiviert, durch Bewegen nach links wird die Maschine gestoppt. Im Test konnten wir feststellen, dass es Mechanismen gibt, die Fehlbedienungen verhindern. Wie unser Bediener sagte, ist die Maschine intelligent, aber aus Sicherheitsgründen müssen Sie ihr sagen, was Sie tun möchten.

Beim Kauf des Ideal Harvesters kann der Kunde zwischen vier Alternativen wählen, welchen GPS-Positionsempfänger er verwenden möchte. Das erste ist das kostenlose autonome System, das zweite ist das submetrische System mit einer Genauigkeit von etwa 15 cm und einer kostenlosen Demonstration für ein Jahr nach dem Kauf, die dritte Option ist das dezimetrische System mit einer Genauigkeit von 2,5 cm und einem kostenlosen Signal für 30 Tage und schließlich das zentimetergenaue System von 2,5 cm mit einer RTK-Basis.

Eine der Technologien, die wir im Test verwendet haben und die uns sehr beeindruckt hat, ist die, die die Programmierung der Automatisierung von Manövern mit Autoturn ermöglicht. Neben der Durchführung des Vorgewendemanövers automatisiert Autoturn mehrere Funktionen, wie z. B. die Speicherung der Plattformhöhe, die Position und Drehung der Ankerwinde, die Lüftergeschwindigkeit und die Autopilot-Automatisierung. Im Test verwenden wir immer dieses System, das nur auf Maschinen verwendet werden kann, die mit dezimetrischen und zentimetergenauen Korrekturebenen ausgestattet sind.

Das Telemetriesystem Fendt Connect erfasst und überträgt die Maschinenposition sowie bis zu 67 Parameter zum Betrieb und zur Leistung der Erntemaschine an Geräte, die sich entweder beim Kunden vor Ort oder bei einem Händler seiner Wahl befinden.

Betriebsarten

Während des Feldtests wurden wir von Ingenieur Juan Paulo Barbieri unterstützt, der als Produktmarketing-Koordinator schon lange mit diesen Maschinen arbeitet. Der taktische Marketing-Promoter Mario Oliveira half uns auch, die Eigenschaften und die Funktionsweise von Ideal 9T zu verstehen. Wir hatten auch eine wichtige Zusammenarbeit mit dem After-Sales-Direktor von Impact, Taylor Olberman, der die Maschine bediente und seine gesamte Erfahrung mit dem Fendt Ideal unter Beweis stellte.

Die Tests fanden auf der Fazenda Bodoquena in Bonito (MS) statt, die der Firma Sementes Verluz gehört und Qualitätssaatgut für verschiedene Produzenten produziert. Die Maschine wurde in dem Gebiet vorgeführt und erntete Parzellen, die ausschließlich für Saatgut vorgesehen waren, wodurch die Notwendigkeit entstand, Verluste durch Bruch zu reduzieren. Bei der Saatgutproduktion der Fazenda Bodoquena ist die Qualität des Getreides das Wichtigste, sogar noch wichtiger als die Sauberkeit des Getreides im Lager. Der Vollkornanteil ist der Index, nach dem sie suchen.

Anders als bei anderen Gelegenheiten, bei denen wir Maschinen getestet haben und bei denen Ernteverluste und Kornmassenreinigung das Ziel waren und auf ein sehr niedriges Niveau reduziert werden mussten, bestand das Ziel in diesem Fall darin, die Körner ganz zu halten. Um dies zu erreichen, wurden Maßnahmen zur Maschinenanpassung ergriffen. Bei jedem Abladen der Körner auf den LKW wurde eine Probe entnommen und die Integrität der Körner überprüft. Ziel war ein Bruchkornanteil von unter 3 % bis 5 %. In einigen von uns im Hauptbereich überwachten Proben lag der Prozentsatz zwischen 0 und 3 %. Die Kornverluste dieser Maschine wurden gemessen und lagen bei weniger als 15 kg pro Hektar bei Sojabohnen (0,4 %) und 52 kg/ha bei Mais (0,8 %).

Im Automatisierungssystem der Maschine, HarvestPlus, stehen drei Erntemodi zur Auswahl. Der erste Modus stellt eine konstante Geschwindigkeit ein, daher wird dieser Parameter bevorzugt und die Geschwindigkeit wird immer zwischen den in der Konfiguration festgelegten Grenzen (C1 und C2) gehalten. Die Maschine wurde für Erntegeschwindigkeiten zwischen 3 km/h und 6,3 km/h konfiguriert, wobei diese Geschwindigkeiten die Grenzen für die Integration von Motor und Getriebe darstellen. Der zweite Modus priorisiert die Aufrechterhaltung einer konstanten Belastung der Rotoren und ändert bei Bedarf die Fahrgeschwindigkeit, um die Belastung auf den konfigurierten Werten zu halten. Der dritte Modus konzentriert sich auf die Aufrechterhaltung der Betriebs- und Leistungsparameter und stellt sicher, dass die Kornverluste innerhalb des in der Konfiguration festgelegten Höchstwerts auf ein Minimum beschränkt werden. 

• Im Modell 2025 wurde der Ideal-Harvester einigen Aktualisierungen unterzogen. Zunächst wurden Anpassungen an den Aufklebern sowohl auf der Maschine als auch auf den Plattformen vorgenommen.

• Beim Betrieb der Ernteplattform ist das Getriebekastensystem jetzt abgedichtet, um den Wartungsaufwand zu verringern und die Lebensdauer dieser Komponente zu erhöhen.

• Im Zuführkanal wurde eine neue Vorrichtung eingebaut, um den mit der Stroh- und Getreidemasse eintretenden Staub zu entfernen. Ab dieser Version wird das Pulver seitlich angesaugt und entfernt. Auch die Anzahl der Ketten wurde vereinheitlicht und ist nun für alle drei Modelle gleich. Einige Strukturen wurden verstärkt.

• Das Antriebszentrum wurde durch Hinzufügen einer zweiten Pumpe mit einem neuen Schmierkreislauf aktualisiert. Die Anzahl der Lastkollektor-Kupplungsscheiben wurde von vier auf sechs Scheiben erhöht und es wurden auch neue Antriebsscheiben konstruiert. In dieser Komponente wurde außerdem ein neuer Entlüfter eingebaut, um den Innendruck abzubauen und Lecks einzudämmen.

• Bei den Rotoren bestand die Modifikation in der Einführung austauschbarer Deckkappen bei allen drei Modellen. Dadurch können diese Komponenten bei Verschleiß ausgetauscht werden, was die Wartung verbessert und ihre Lebensdauer verlängert.

• Bei allen Modellen wird die Auslassrohrspitze durch einen Elektromotor angetrieben und ihre Auslassverlängerung ist am Ende 40 cm höher. Die Kornentladeschnecke verfügt bei allen drei Modellen über einen neuen Gelenkmechanismus. Dies bedeutet, dass sich das Ideal 8- und 9-Rohr um 130 Grad biegt, statt um 77 Grad bei der vorherigen Version.

• In Bezug auf die Bordtechnologie ersetzte der TI-Standard in allen drei Modellen den herkömmlichen Standard für das Vorgewendemanövermanagement. Die Anpassungsparameter wurden geändert und ab sofort kann ein konfiguriertes Muster mithilfe einer auf einem USB-Stick gespeicherten Datei auf eine andere Maschine exportiert werden.

Fendt, die Premiummarke der AGCO-Gruppe, begann kurz nach ihrer Ankunft in Brasilien mit der Organisation ihres Händlernetzes und startete 2019 mit dem von der Marke selbst verwalteten Geschäft in Sorriso, Mato Grosso. Dann wurde Fendt Impact, der erste Händler in Brasilien, in Sidrolândia gegründet und fungierte als Wiederverkäufer aller Fendt-Produkte für Mato Grosso do Sul mit Filialen in Sidrolândia, Maracaju, Dourados und São Gabriel do Oeste. Weitere Händler wurden eröffnet, und heute wird Brasilien von Fendt Razzera abgedeckt, das Rio Grande do Sul und Santa Catarina mit Filialen in Passo Fundo, Cruz Alta und Xanxerê bedient, sowie von Fendt Polisul mit einer Filiale in Capão do Leão für die südliche Region Rio Grande do Sul.

Fendt Vamos ist das Autohaus mit der größten Anzahl an Filialen und bedient Teile von Goiás, Mato Grosso und Mato Grosso do Sul sowie Teile von Paraná mit Niederlassungen in Rio Verde, Silvania, Formosa und in Goiás; Die Stadt Confressa liegt im Bundesstaat Rondonopolis im Bundesstaat Mato Grosso. Chapadão do Sul, in Mato Grosso do Sul, sowie in Cascavel, Guarapuava und Ponta Grossa, in Paraná. Fendt Kato Comercial Agrícola Paranavaí beliefert einen Teil von Paraná mit einem Geschäft in Campo Mourão.

Fendt Sotrec Agro bedient über seine Filialen in Campo Novo do Parecis und Juara auch Kunden aus Teilen von Mato Grosso sowie Rondônia über seine Filiale in Vilhena und Pará über seine Filiale in Marabá. Maranhão und Piauí werden von Fendt Mardisa mit Filialen in Balsas, Imperatriz und Portal dos Cerrados in Piauí bedient. Bahia wird von Fendt Nossa bedient, mit einer Filiale in Luís Eduardo Magalhães. Für den Bundesstaat São Paulo liegt die Konzession bei Fendt Agrolíder, das in São José do Rio Preto eine Filiale betreibt.

Jose Fernando Schlosser,
Agrotechnologielabor - UFSM